一、温度控制不当导致的变形
挤出温度方面：在
中空吹塑的挤出过程中，如果挤出温度过高，塑料熔体的流动性会过强。这会使得型坯在挤出后由于自身重力作用而下垂，导致型坯壁厚不均匀。例如，对于高密度聚乙烯（HDPE）材料，当挤出温度比合适温度范围（一般为 170 - 230℃）高出 20 - 30℃时，型坯下垂现象会明显加剧。因此，要严格按照材料的特性和工艺要求控制挤出温度，避免型坯在未吹塑之前就出现形状改变。
模具温度方面：模具温度对制品的成型质量也有重要影响。如果模具温度过低，当热的型坯与模具接触时，型坯表面会迅速冷却凝固，而内部的塑料熔体还处于较高温度状态。在后续吹塑过程中，内部熔体的压力会使凝固的外层产生局部变形，导致制品表面不平整。例如，在吹塑 PET 瓶时，模具温度通常应控制在 10 - 40℃之间，过低的模具温度会使瓶子表面出现凹陷或褶皱。
二、吹气压力和流量不合理引起的变形
吹气压力方面：吹气压力过大是导致中空吹塑制品变形的常见原因之一。当吹气压力超过型坯能够承受的极限时，型坯会被过度吹胀，使制品的壁厚变得过薄，而且容易出现局部破裂或形状扭曲。例如，在吹塑大型塑料容器时，如果吹气压力超出设计压力（如超出设计压力 20% - 30%），容器的底部和侧面可能会因为过度拉伸而变形，无法保持设计的形状。
吹气流量方面：吹气流量不稳定会导致型坯吹胀不均匀。如果在吹塑初期吹气流量过大，型坯的某一部分可能会快速膨胀，而其他部分还未充分膨胀，造成制品壁厚不均匀和形状不规则。在吹塑过程中，应根据型坯的大小、材料特性和制品的形状要求，合理控制吹气压力和流量，确保型坯能够均匀、稳定地吹胀。
三、型坯壁厚不均匀造成的变形
挤出工艺影响型坯壁厚：挤出速度不均匀是型坯壁厚不均匀的主要原因之一。在挤出型坯时，如果螺杆转速不稳定或者挤出机的口模间隙不均匀，就会导致型坯在圆周方向或轴向的壁厚不一致。例如，当螺杆转速波动在 ±10% 左右时，型坯的壁厚偏差可能会达到 ±0.2 - 0.3mm。这种壁厚不均匀的型坯在吹塑后，由于各部分的拉伸程度不同，会使制品产生变形，如瓶子可能会出现一侧厚一侧薄的情况，影响其外观和质量。
模具设计对型坯壁厚的影响：模具的结构设计也会影响型坯壁厚。例如，模具的进气口位置和数量不合理，会导致吹塑过程中型坯内部的气体分布不均匀。如果进气口过于集中在某一区域，该区域的型坯会先被吹胀，使制品在该部分的壁厚变薄，而其他部分则相对较厚，从而导致制品变形。在模具设计时，要考虑进气口的均匀分布，以保证型坯在吹塑过程中能够均匀地膨胀。
、四冷却过程中的变形
冷却不均匀：在中空吹塑制品的冷却过程中，冷却不均匀是导致变形的关键因素。如果制品的某些部分冷却速度过快，而其他部分冷却较慢，就会在制品内部产生热应力。这种热应力会使制品发生变形，如产生翘曲或扭曲。例如，在吹塑一个具有复杂形状的塑料制品时，由于其不同部位与冷却介质（如冷却水或冷空气）的接触程度不同，可能会出现局部快速冷却的情况。当这种温度差异较大（如相差 20 - 30℃）时，制品就容易发生变形。
冷却时间不足：冷却时间过短也是一个问题。如果制品没有充分冷却就脱模，其内部的塑料分子还没有完全定型，在自身重力或外部应力的作用下，制品会继续变形。一般来说，冷却时间要根据制品的材料、厚度和形状来确定。对于较厚的塑料制品，冷却时间应该适当延长，以确保制品的尺寸稳定性。例如，吹塑一个壁厚为 5 - 8mm 的大型塑料桶，冷却时间可能需要 30 - 60 秒，而如果冷却时间不足 20 秒，桶在脱模后很可能会出现变形。
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