吹塑化妆品瓶是化妆品包装中常见的一种容器。那么
吹塑厂家小编总结一下关于在吹塑化妆品瓶生产过程中，质量控制至关重要，以下是详细的质量控制要点：
一、原材料质量控制
原料检验
成分检测：对塑料原料进行成分分析，确保其符合化妆品瓶生产的要求。检查原料中是否含有有害物质，如重金属（铅、汞、镉等）、有害添加剂等。同时，确认塑料的种类和等级，例如，对于聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）原料，要检查其纯度和聚合度是否符合标准，因为这些因素会影响瓶子的透明度和机械性能。
性能测试：检测原料的基本性能，如熔体流动速率（MFR）。MFR 反映了塑料在熔融状态下的流动性，对于吹塑工艺来说，合适的 MFR 是保证型坯质量的关键因素之一。例如，在挤出吹塑过程中，如果原料的 MFR 过高，型坯可能会出现下垂现象；MFR 过低，则型坯的挤出难度增加，表面质量可能变差。此外，还要测试原料的拉伸强度、断裂伸长率等力学性能，确保其能够满足瓶子的强度要求。
原料储存与管理
环境条件控制：原料应储存在干燥、通风良好的环境中，避免受潮和受污染。对于一些吸湿性较强的塑料原料（如 PET），湿度控制尤为重要。如果原料受潮，在吹塑过程中可能会产生气泡，影响瓶子的质量。储存温度也要适宜，避免原料因温度过高而变质或因温度过低而变得脆硬，影响加工性能。
先进先出原则：严格按照先进先出的原则使用原料，防止原料因长时间储存而出现性能变化。定期对库存原料进行盘点和质量检查，发现问题及时处理。例如，对于长时间储存的原料，在使用前要重新进行性能测试，确保其仍能满足生产要求。
二、吹塑工艺过程控制
挤出吹塑过程控制
温度控制：挤出机各段温度的精确控制是关键。料筒温度应根据塑料原料的种类和特性进行设置，使原料能够均匀熔融。例如，对于 PE 原料，料筒前段温度一般在 150 - 200℃，中段温度在 180 - 220℃，后段温度在 160 - 190℃。机头温度也很重要，它直接影响型坯的挤出质量，温度过高可能导致型坯表面粗糙、出现流痕，温度过低则型坯可能会出现撕裂或形状不规则的情况。
压力和速度控制：挤出过程中的压力和螺杆转速对型坯质量有重要影响。适当的挤出压力可以保证型坯的密度均匀，压力过高可能会导致型坯内部产生残余应力，影响瓶子的强度和稳定性；螺杆转速决定了型坯的挤出速度，转速过快可能会使型坯表面温度下降过快，导致表面质量变差，转速过慢则会影响生产效率。在吹塑阶段，吹塑压力要根据瓶子的大小、形状和塑料原料的特性进行调整，一般在 0.2 - 0.8MPa 之间，确保型坯能够均匀地膨胀贴合模具内壁。
型坯质量检查：在型坯挤出后，要立即对其进行质量检查。检查型坯的外观是否光滑、有无气泡、厚度是否均匀等。厚度不均匀的型坯会导致吹塑后的瓶子壁厚不均匀，影响瓶子的强度和外观质量。可以使用超声波测厚仪等设备对型坯的厚度进行检测，对于厚度不符合要求的型坯，要及时调整挤出工艺参数。
注射吹塑过程控制
注射成型控制：注射过程中的注射压力、注射速度和保压时间是关键参数。注射压力要根据模具的结构、塑料原料的流动性和瓶子的形状进行调整，一般在 70 - 150MPa 之间。注射速度过快可能会导致型坯出现飞边、气泡等缺陷，速度过慢则会使型坯表面出现冷料痕、熔接痕等问题。保压时间要足够长，以确保型坯在冷却过程中不会出现收缩变形，一般根据瓶子的大小和厚度在 3 - 10 秒之间。
吹塑成型控制：注射成型后的型坯转移到吹塑模具中进行吹塑。吹塑压力一般在 0.3 - 1.0MPa 之间，吹塑时间根据瓶子的大小和塑料原料的特性在 2 - 8 秒之间。吹塑过程中要确保型坯能够均匀地膨胀，避免出现局部吹胀不足或过度吹胀的情况。同时，控制好模具的温度，使瓶子能够在合适的温度下冷却定型，模具温度一般在 20 - 50℃之间。
模具清理与维护：注射吹塑模具在使用过程中要定期清理，防止塑料残渣在模具内堆积，影响瓶子的外观质量和尺寸精度。每次生产结束后，要用专用的模具清洗剂对模具进行清洗，清理型腔、浇口等部位。同时，定期检查模具的磨损情况，对于磨损的零部件（如型芯、型腔表面）要及时更换或修复，确保模具的精度。
三、瓶子外观质量控制
表面质量检查
气泡和夹杂物检查：仔细检查瓶子表面是否有气泡、夹杂物（如未熔化的塑料颗粒、杂质等）。气泡可能是由于原料受潮、加工温度过高或吹塑压力不当等原因引起的，夹杂物则可能是原料清洁度不够或加工过程中混入的异物。这些缺陷会影响瓶子的外观和强度，对于有表面质量要求的化妆品瓶来说是不允许的。
划痕和瑕疵检查：检查瓶子表面是否有划痕、擦伤、凹痕等瑕疵。这些瑕疵可能是在瓶子脱模、运输或包装过程中产生的。对于透明的化妆品瓶，即使是微小的划痕也会很明显，影响产品的美观度。可以通过肉眼观察或使用放大镜等工具进行检查，对于有瑕疵的瓶子要进行筛选和处理。
尺寸精度控制
关键尺寸测量：对瓶子的关键尺寸（如高度、直径、瓶颈尺寸、壁厚等）进行精确测量。使用量具（如卡尺、千分尺）或三坐标测量仪等设备，按照一定的抽样比例进行检测。瓶子的尺寸精度要符合设计要求，公差范围要根据瓶子的具体用途和客户要求进行确定。例如，对于与瓶盖配合的瓶颈尺寸，公差要求一般比较严格，以确保瓶盖能够紧密旋合，保证瓶子的密封性。
尺寸稳定性检查：检查瓶子在不同环境条件（如温度、湿度变化）下的尺寸稳定性。有些塑料材料在不同的温度和湿度下会发生尺寸变化，这可能会影响瓶子的使用性能。可以通过模拟不同的环境条件，对瓶子进行尺寸检测，确保其在储存和使用过程中的尺寸变化在允许范围内。
四、瓶子性能质量控制
密封性测试
真空测试：采用真空测试方法来检查瓶子的密封性。将瓶子放入真空箱中，逐渐降低箱内压力，观察瓶子是否有漏气现象。一般来说，真空度可以设置在 - 0.08 - - 0.09MPa 之间，保持一定时间（如 30 - 60 秒），如果瓶子出现漏气，说明其密封性存在问题。这种测试方法可以模拟瓶子在运输和储存过程中可能遇到的低气压环境，确保化妆品不会因为泄漏而变质。
压力测试：通过向瓶子内充入一定压力的气体来检查其抗压能力和密封性。压力一般在 0.3 - 0.5MPa 之间，持续一定时间（如 1 - 2 分钟），观察瓶子是否有泄漏或破裂现象。压力测试可以模拟瓶子在灌装、堆叠等过程中所承受的内部压力，保证瓶子在正常使用和运输过程中的密封性。
强度测试
抗压强度测试：对瓶子进行抗压强度测试，以评估其在堆叠和运输过程中的承受能力。可以使用压力试验机，将瓶子放在两个平行的压板之间，逐渐施加压力，直到瓶子发生破裂或变形达到规定的极限。一般来说，化妆品瓶的抗压强度要能够承受至少 100 - 200N 的压力，具体数值根据瓶子的大小、形状和用途进行确定。
抗冲击强度测试：模拟瓶子在意外掉落等情况下的抗冲击能力。可以使用冲击试验机，将瓶子从一定高度（如 0.5 - 1.5 米）自由落体到规定的冲击面上（如钢板、木板等），观察瓶子是否破裂或损坏。抗冲击强度测试可以确保瓶子在日常使用和运输过程中的耐用性，减少瓶子破损导致化妆品泄漏的风险。
131 4321 8188