在
吹塑产品的脱模过程中，为了避免脱模不良或困难，需要注意以下几个方面：
⑴制品的过度冷却：
成型冷却（吹胀）时间增加、吹胀气压加大、型坯壁厚减少等因素虽然有利于制品的定型，但过度冷却不仅降低了生产效率，还使制品收缩率减小、刚性增加，从而难于脱模。
⑵模具设计的错误：
模具型腔未设计合适的脱模斜度，这会导致脱模困难。通常，脱模斜度应在1~2度之间，特殊的场合也允许为0.5度以上。
模具在手柄、嵌件部位，其滑块动作不协调或模具导柱设置不合理、安装不恰当，都会造成脱模困难。
模具型腔表面有毛刺、粗糙不平或型腔内凹槽的深度或斜度设计不合理等，也是造成制品脱模困难的原因。
⑶制品塑料原料的抗粘连性和滑爽性：
如果原料的抗粘连性和滑爽性较差，制品容易粘附在模具上，造成脱模困难。这种情况下，可以采用添加脱模剂（外润滑剂）、在模具型腔内喷涂脱模剂等方法解决。
⑷操作失误：
操作工人生产吹塑制品时，如果工作不慎，如用坚硬金属工具划伤型腔表面，造成毛刺等，也会导致脱模困难。
⑸模具故障：
模具的型腔及流道内如果留有凿纹、刻痕、伤痕、凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具内，导致脱模困难。因此，应尽量提高模腔及流道的表面光洁度。
模具磨损划伤或镶块处缝隙太大也会引起脱模困难，应修复损伤部位和减小镶块缝隙。
模具刚性不足也可能导致脱模困难，因此设计模具时必须设计足够的刚性和强度。
⑹浇注系统设计不合理：
浇道太长、太小、主浇道和分浇道连接部分强度不够、主浇道无冷料穴、浇口平衡不良等，都会导致粘模及脱模不良。应适当缩短浇道长度和增加其截面积，提高主流道和分流道连接部位的强度，并在主流道上设置冷料穴。
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