​吹塑制品的冷却是塑料挤出吹塑过程中相当重要的一个阶段，它对挤出吹塑制品的性能及生产效率和成本均有很大的影响。

塑料吹塑，起源于20世纪30年代初，在历经多个阶段后得到迅速发展，目前是注射成型、挤出成型的第三大塑料成型方法。与其他成型方法(如注射成型)相比，吹塑的设备造价较低，适应性强，可成型性能较好、形状复杂的 吹塑制品。
吹塑制品具有高度的整体性，综合性能好，附加值较高，成本较低，可代替塑料的注射成型制品、热成型制品与结构发泡制品及金属制品。 其实，塑料吹塑是发展非常快的一种塑料成型方法，目前仍有很大的发展潜力。

如果按型坯成型的方式，可把塑料吹塑分为挤出吹塑和注射吹塑两大类。我们重点聊聊挤出吹塑，它的过程一般包括3个阶段，即型坯的成型、型坯在模具内吹胀并形成制品以及制品的冷却。

挤出吹塑制品的冷却时间占了整个成型周期的60%以上，厚壁制品达90%。因此，提高吹塑制品的冷却效率，可缩短成型周期，降低能耗，提高生产率。

冷却是影响吹塑制品性能的主要因素，冷却不均匀会使制品各部位的收缩率不同，引起制品翘曲、瓶颈歪斜等现象，还可能使制品过早发生机械破坏。另外，冷却与收缩率还影响着制品内的残余热应力等。

挤出吹塑制品的冷却一般包括外冷却(制品外表面与模腔间的导热)、内冷却(制品内表面与冷却空气或其他介质间的对流传热)及开模后冷却(制品的内、外表面与车间空气或其他介质间的自然对流传热）。